La nostra soluzione per la stampa 3D

L’oggetto 1 è un supporto che va installato in un macchinario utilizzato in produzione. Il foro superiore fa 40 mm, quello inferiore fa 50 mm. Il supporto potrebbe essere realizzato in metallo, con costi sicuramente superiori non solo per la realizzazione del pezzo finito, ma sopratutto per le innumerevoli modifiche che ha subito nel corso del tempo. L’esagono serve per regolare la posizione angolare rispetto al cilindro (chiave da 70) prima di essere innestato a pressione sulla macchina. Essendo appunto innestato a pressione, l’interno deve essere preciso come dimensione e con un’ottima finitura. Di conseguenza, abbiamo stampato l’oggetto con il foro un po “stretto” e l’abbiamo rettificato al tornio. I fori longitudinali sull’anello servono come sede per dei tubi e i “ganci” ad uncino servono per agganciare dei fermi elastici.
Perché fatto in 3D, e perché in numero :

• Perché fatto in 3D?
  • Quando abbiamo definito che ci serviva “qualcosa” del genere, abbiamo capito che avremmo dovuto modificarlo più e più volte (quella definitiva e fotografata, infatti, è la versione 51),
  • Alcune lavorazioni sarebbero state molto difficili da realizzare su metallo,
• Perché Techinit 5?
  • Dimensionalmente stabile anche su grandi dimensioni (il pezzo è lungo circa 35 cm),
  • Resistente,
  • Tollera benissimo la lavorazione all’utensile,
  • Resiste alle alte temperature (quel pezzo lavora sempre a 60°C, anche 75°C),

L’oggetto 2 è una cerniera custom per un pannello di una macchina operatrice. 3 cerniere portano circa 40 Kg di peso (ho sbagliato con i 50 della mail precedente).

• Perché fatto in 3D: perché lo volevo esattamente com’è e non ce n’erano sul mercato che mi soddisfavano
• Perché in Techinit 5:
  • Perché supporta bene quel peso senza saltar via come il PLA o il PETG. Non ho neanche preso in considerazione altri materiali..

L’oggetto 3 è una “base” in cui una piccola pressa infila le rondelle (quelle di cui ti ho chiesto consiglio via Whatsapp un po’ di tempo fa) su quegli inserti fotografati.

• Perché in 3D:
  • Costo decisamente inferiore rispetto ad una lavorazione su metallo, per ora sembra durare tanto quanto senza particolari problematiche.
• Perché in Techinit 5:
  • Quel pezzo viene costantemente “sottoposto ad impatto” e sono sicuro che con altri materiali si sarebbe distrutto in un attimo…

L’oggetto 4 è una puleggia per una macchina sempre utilizzata in produzione. Stampata in due metà e poi unita per ragioni di tempo di stampa. I 4 fori servono per alleggerirla e dare più struttura. Ho provato a farla in PLA, PETG, PLA+Grafite ma senza successo. Questa sembra funzionare (e durare). La puleggia fa pochissimi giri (linearmente fa meno di 10 Km al giorno) ma supporta sempre un peso sull’albero di circa 30/35 Kg, e le altre nel giro di qualche settimana si accartocciavano (sopratutto si consumava la parte dell’albero centrale).

L’oggetto 5 è un supporto per calibro da estrusione. Dall’altra parte della faccia piana in foto ci sono delle lavorazioni che non sarebbero state assolutamente possibili in CN. Se non fosse stato stampato in 3D, non sarebbe stato possibile realizzarlo così (e il design interno è fatto in un certo modo per ottimizzare il flusso d’acqua e avere una costanza di estrusione.. un po’ un casino). I primi prototipi erano in PLA, e duravano da Natale a San Stefano. Poi sono passato al PETG e qualcosa è migliorato, ma tendeva a deformarsi. Con questo abbiamo risolto.

• Perché in 3D:
  • Per riuscire a fare delle lavorazioni che solo una fabbricazione additiva permette, 
• Perché in Techinit 5:
  • Resistenza alla temperatura e all’urto (il pezzo è di fronte all’estrusore che è a 250-300°C).

L’oggetto 6 è il convogliatore per l’aria della CR-10 con doppio estrusore Petsfang. L’ho realizzato in Techinit 5 praticamente quando ho iniziato a capire che il Techinit 5 poteva effettivamente essere il prodotto giusto, perché il PETG tendeva sempre ad ammorbidirsi in corrispondenza dei beccucci (che sono molto vicini all’estrusore) quando la ventola era ferma. Fatto col nostro prodotto.. una favola!

• Perché in 3D:
  • Non realizzabile con altre modalità,
• Perché in Techinit 5:
  • Se si sta stampando PLA e la ventola è sempre attiva allora anche se quel pezzo fosse in PLA stesso non avrebbe avuto problemi, ma stando parecchie ore vicino all’ugello caldo, un materiale meno resistente alle temperature avrebbe iniziato a deformarsi e a perdere quindi la forma necessaria a convogliare l’aria al posto giusto e nel modo giusto.